PDCA o ciclo de Deming

PDCA o ciclo de Deming

El PDCA es una herramienta básica y esencial para la correcta ejecución de la mejora continua en la empresa. Es fácil de aplicar, es fácil de mantener, es gratuita y hasta se puede utilizar en base a un simple Excel.

En mi experiencia profesional, he usado el PDCA para registrar si las producciones han tenido algún tipo de error o por lo contrario han salido correctas al 100%.

Una vez se detecta el error o errores de una producción, se les debe dar una clasificación previa, indicando de manera general, porqué motivo se ha producido: error humano, error de programación informática, error por material defectuoso, etc. Esta clasificación, posteriormente, nos hará ver a nivel general dónde hemos de invertir a nivel de calidad.

Una vez clasificado el error o errores, se debe tratar con estas 4 fases:

  • Planificar (Plan): en esta etapa se analiza el problema, se identifica el motivo y se establece una estrategia para corregirlo
  • Hacer (Do): aquí se desarrolla la solución y se lleva a cabo.
  • Verificar (Check): en este paso verifican los resultados.
  • Actuar (Act): a partir de los resultados:
    • si estos son correctos, se estandariza la solución
    • Si son incorrectos se vuelve al paso inicial

Reunir un equipo que periódicamente pude realizar estas tareas, mejorará a muy corto plazo el resultado de cualquier producción

De nada sirve que se hagan cambios o mejoras puntuales sin que sean controladas, medidas, verificadas y estudiadas con detenimiento

¿ Cuándo se debe utilizar el PDCA ?

  • Como modelo para la mejora continua.
  • Al iniciar un nuevo proyecto de mejora.
  • En el desarrollo de un diseño nuevo o mejorado de un proceso, producto o servicio.
  • Al definir un proceso de trabajo repetitivo.
  • Al planificar la recolección y análisis de datos con el fin de verificar y dar prioridad a los problemas o causas fundamentales.
  • Al implementar cualquier cambio.

El método Kaizen

El método Kaizen

Qué es Kaizen?

El Kaizen es un sistema de calidad que se enfoca en la mejora continua
El término Kaizen es de origen japonés, y significa “cambio para mejorar”, lo cual con el tiempo se ha aceptado como “Proceso de Mejora Continua”.

                            La complacencia es el enemigo número uno del Kaizen

Y es que todo proceso de cambio debe comenzar con una decisión y debe ser progresivo en el tiempo, sin marcha atrás.
Se basa en un enfoque caracterizado por los siguientes rasgos distintivos:
•    Mejora en pequeños pasos
•    Mejora sin grandes inversiones. Optimización de los recursos existentes
•    Mejora con la participación de todos los miembros de la organización
•    Mejorar actuando, implantando rápidamente las mejoras
•    Mejora en la velocidad en implementación de cambios

Se basa en los siguientes principios:
•    Buenos procesos dan lugar a buenos resultados
•    Mirarse a sí mismo para comprender la situación actual.
•    Hablar con datos, gestionar con hechos
•    Tomar medidas de contención y corregir las causas raíz de los problemas
•    Trabajar en equipo
•    Kaizen es cosa de todos

Las herramientas más utilizadas en Kaizen son:
•    Ishikawa
•    Paretto
•    Histograma

El Kaizen le da al tiempo el valor que tiene dado que lo considera un recurso estratégico.
La utilización ineficiente del tiempo da como resultado el estancamiento. Los materiales, los productos, la información y los documentos permanecen en un lugar sin agregar valor alguno. En el área de producción, el desperdicio temporal toma la forma de inventario.

¿Qué significa SMED?

¿Qué significa SMED?

SMED significa Single Minute Exchange Die

La filosofía SMED  consiste en eliminar el concepto de lote de fabricación reduciendo al máximo el tiempo de preparación de máquinas. Cuando fabricamos perdemos mucho tiempo en el cambio a adaptación de máquinas para la nueva fabricación.

La técnica SMED ayuda a efectuar estos cambios de una forma más eficiente

Sus ventajas son:

  • Flexibilidad: Las empresas pueden satisfacer las cambiantes demandas de clientes sin necesidad de mantener grandes stocks.
  • Entregas rápidas: la producción en pequeños lotes significa plazos de fabricación más cortos y menos tiempos de espera para los clientes.
  • Productividad más elevada: tiempos de preparación y cambios de herramentales más cortos reducen los tiempos de parada de los equipos, lo que eleva las tasas de productividad.
  • La implementación de SMED asegura la calidad de la primera pieza cada vez.

En resumen, SMED permite fabricar más, más rápido y más organizado

Su técnica de aplicación tiene 2 premisas básicas, estandarizar procesos y realizar operaciones de preparación en paralelo.

Si pueden aplicar el sistema, o parte de él, estoy seguro que notaran la ventaja competitiva que obtendrán.