La primera revolución industrial 1760-1840 vino propiciada por la máquina de vapor, invento del ingeniero escocés James Watt, que ayudó a sustituir en parte, el uso de la energía humana y animal. La Segunda, del 1870-1914 incrementó los niveles de desarrollo y está asociada esencialmente al uso de nuevos combustibles o fuentes energéticas, como la electricidad. La tercera se sitúa ya a mediados del siglo pasado y viene caracterizada por la sistematización de los automatismos en los procesos industriales para lo que la incipiente “computación” jugó un papel esencial.

Son muchos los pensadores que consideran que vivimos en la actualidad inmersos en una nueva revolución industrial, la cuarta, caracterizada por la incorporación sucesiva e imparable de las tecnologías de la información y la comunicación a la cadena de valor lo que ha redundado clarísimamente en la mejora de los procesos, haciéndonos llegar a la denominada Industria 4.0. Esta nueva evolución está marcada por la aparición de nuevas tecnologías como la robótica, la analítica, la inteligencia artificial, las tecnologías cognitivas, la nanotecnología y el Internet of Things entre otras.

Para sacar más rendimiento a esta nueva realidad, todavía se vuelve más importante realizar la estandarización de procesos. La estandarización de trabajos consiste en seleccionar las mejores prácticas, lo que cada operario hace bien o lo que se comprueba que obtiene los mejores resultados para definir una metodología de trabajo, que todos los trabajadores deben seguir. Sus ventajas se pueden resumir en:

  1. Asegura que el trabajo se realiza de la mejor manera posible
  2. Ahorro en formación (tiempo y dinero)
  3. Aumenta la satisfacción del cliente
  4. Hace que responder al cambio externo sea más fácil y rápido.
  5. Hace que las mejoras se implementen de una manera más sencilla y rápida
  6. Aumenta la previsión de los resultados, ya que hace que el trabajo sea medible
  7. Mejora la calidad y reduce errores y desperdicios
  8. Favorece el compromiso de los empleados y aumenta su confianza
  9. Impulsa una cultura de liderazgo y mejora continua
  10. Consigue que todas las partes interesadas trabajen en conseguir los mismos objetivos
  11. En caso de error, no se culpará al trabajador, sino al sistema
  12. Facilita la resolución de problemas.

La estandarización de trabajos se realiza en base a tres conceptos clave:

  1. Takt time, que es el ritmo a la cual los productos deben entregarse de acuerdo a la demanda del cliente.
  2. La secuencia de tareas que un operador debe realizar para llevar a cabo un proceso, dentro de un tiempo de ciclo.
  3. El inventario estándar, incluyendo las unidades en las máquinas, que se necesitan para no tener problemas de paradas en la producción.

Bajo estos tres conceptos, se crea la mejor metodología a seguir en ese momento, con el fin de aprovechar al máximo todos los recursos disponibles.

Se recopilan y se registran todos los datos necesarios, que se supervisan por ingenieros y jefes de equipo, para diseñar el proceso ideal. Los operarios también colaboran para proponer mejoras en sus puestos trabajos, que serán tenidas en cuenta para incluirlas en la metodología estándar.

Para terminar, os dejo con la mítica y simpática frase de uno de los precursores de la estandarización Henry Ford “Un cliente puede tener su automóvil del color que desee, siempre y cuando desee que sea negro”.

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